Процессы, происходящие на нефтеперерабатывающем заводе можно условно разделить на первичные и вторичные. К первичной переработке относится разделение нефти по фракциям на установках АВТ с получением прямогонных бензиновых, керосиновых, среднедистиллятных и мазутных фракций.

Вторичные процессы тоже можно условно разделить на две группы. Первая – это процессы для улучшения качества нефтепродуктов: гидроочистка, для удаления серосодержащих соединений, риформинг для повышения октанового числа автомобильных бензинов и т.д.

Другая группа процессов предназначена для увеличения выхода более ценных светлых фракций. Все эти процессы объединяет то, что они основаны на крекинге нефтяного сырья. Крекинг (от английского cracking, что значит расщепление) предоставляет собой совокупность химических реакций, при которых в условиях высоких температур, происходит разрыв связей С-С с уменьшением молекулярной массы веществ и соответственно с получением большей доли светлых, более легких нефтепродуктов.

До недавнего времени самой распространенным процессом данного типа, был процесс замедленного коксования. На ряду с коксом этот процесс позволяет получать значительное количество дистиллятных продуктов, использующихся при производстве моторных топлив. Важным достоинством этого процесса является практически «всеядность». Сырьём могут выступать различные нефтяные остатки, нефтешламы и др. За это установки замедленного коксования даже называли «санитарами» заводов.

Но на сегодняшний день замедленное коксование постепенно уступает место более современному процессу – висбрекингу. Он представляет собой одну из разновидностей термического крекинга и позволяет получить высококачественное среднедистиллятное котельное топливо из гудрона, полученного на вакуумной установке. При температуре ок. 500°С в зоне реакции происходит расщепление парафиновых и нафтеновых углеводородов с образованием легких бензиновых фракций, компонентов котельного топлива и остатка из вторичных асфальтенов.

Но для получения качественных современных нефтепродуктов, отвечающих строгим нормам ЕВРО, необходимо применение более современных и сложных каталитических процессов.

Наиболее распространённым процессом является каталитический крекинг. Это важнейший процесс для современного НПЗ, позволяющий получить из вакуумного газойля компоненты высокооктанового бензина, легкого газойля и непредельных жирных газов. Бутан-бутиленовая фракция, получаемая каталитическим крекингом, является сырьем процесса алкилирования и позволяет получать высококачественный алкилат – один из ценнейших компонентов автомобильного бензина ЕВРО.

Процесс проходит при температуре 500 - 550°С и давлении до 2 атмосфер в присутствии катализатора. Современный катализатор многофункционален. Он предоставляет собой микросферу со цеолитным компонентом, способствующим крекингу, с добавлением редкоземельных металлов для увеличения срока службы катализаторы и улучшения качества получаемых продуктов.

Еще одной разновидностью каталитического крекинга является гидрокрекинг. Как не трудно догадаться по названию, процесс проходит в присутствии водорода. Избыточное давления водорода позволяет избавляться от нежелательных серосодержащих соединений и производить топлива, соответствующие строгим экологическим стандартам ЕВРО. Гидрокрекинг также используется для получения базовых масел с высоким индексом вязкости и низким содержанием серы и ароматических углеводородов.

Наличие этих процессов является практически обязательным для любого современного НПЗ. Оно позволяет производить гораздо больше более маржинальных светлых нефтепродуктов, что особенно важно в нынешней сложной экономической ситуации. Зачастую продукты, получаемые в крекинг-процессах (особенно термических) менее стабильны и склонны к окислению. Но данные недостатки решаются применением антиокислительных добавок, таких как CHIMTEC STAB.